Loading

Produkcja części zamiennych w latach 1981 -1990 w zakładach zgrupowanych w Zjednoczeniu ZNTK nr 2/1981

"Trakcja i Wagony" nr 2/81

inż. Zdzisław Gerwazik
dyrektor Centralnego Biura Konstrukcyjno-Technologicznego ZNTK
UKD:629.48:656.065.2.002.2"1981/1990"

 

Problem racjonalnego zaopatrzenia PKP i ZNTK w części zamienne, pokrywającego niezbędne potrzeby, stanowi podstawowe zagadnienie gospodarki naprawczo-eksploatacyjnej taboru kolejowego w naszym kraju. Sprawność eksploatacyjna pojazdów szynowych jest ściśle uzależniona od należytego i terminowego zaopatrzenia w części zamienne. Podaż części zamiennych decyduje również w bezpośredni sposób o pracochłonności naprawy, wielkości postoju, a więc i o kosztach naprawy oraz utrzymania pojazdów szynowych.

Obowiązek dostosowania potrzeb poszczególnych ZNTK oraz DOKP, w tym zakresie, spoczywa na Zjednoczeniu ZNTK, które już od lat zajmuje się gospodarką i koordynacją produkcji części zamiennych w celu usprawnienia tego problemu.

Zaopatrzenie w części zamienne w 1980 roku obejmowało około 25,4 tys. asortymentów na ogólną liczbę 21,5 min sztuk części i wartość 5,3 mld zł. Z tego, 61% przypada na części potrzebne do naprawy taboru w ZNTK, a 39% - na jego utrzymanie w eksploatacji. Zapotrzebowanie na części stopniowo wzrasta i w roku 1990 wzrost ten wyniesie ok. 80%.

Dostawy części zamiennych są realizowane z następujących źródeł:

  wg liczby sztuk wg wartości w zł
przemysł krajowy 30% 39%
import 9% 22%
ZNTK 60% 38%
inne źródła dostaw 1% 1%

Z powyższych danych wynika, że obecny u-dział części zamiennych produkowanych przez nasze zakłady, dla potrzeb własnych i na zbyt, jest już bardzo wysoki. Należy zaś liczyć się z dalszym wzrostem produkcji własnej części, ze względu na: zwiększający się ilostan taboru kolejowego eksploatowanego na PKP, coraz większą intensywność eksploatacji tego taboru, jego starzenie się, konieczność przejmowania zaprzestanej przez przemysł krajowy i zagraniczny produkcji części zamiennych oraz uruchamianie produkcji antyimportowej części (zwłaszcza pochodzących z II obszaru płatniczego) - ze względu na konieczność oszczędzania środków dewizowych.

Dla sprostania wzrastającym potrzebom, w tym zakresie, należy dążyć w dwóch zasadniczych kierunkach, tj. do:

1) maksymalnego zwiększenia produkcji własnej części zamiennych, przy przestawieniu się na zorganizowany sposób produkcji na podstawie metod przemysłowych przy szeroko rozwiniętej specjalizacji i koncentracji;

2) znacznego rozszerzenia regeneracji części tak pod względem asortymentowym, jak i ilościowym przez zorganizowanie odpowiednich gniazd i warsztatów, przy równoczesnym wprowadzeniu nowoczesnych metod regeneracyjnych.

Wobec olbrzymich trudności zaopatrzeniowych regeneracja części stanowi niedocenione w pełni źródło pokrycia brakujących części, dające równocześnie spore oszczędności na materiale i pracochłonności.

Stan obecny produkcji

Trudności występujące w dostawach części zamiennych sprawiły, że poszczególne ZNTK pokrywają znaczny procent swych potrzeb produkcją własną części; przy czym rodzaj wytwarzanych części wynika, na ogół, z serii naprawianego taboru.

Obecnie, zakłady zgrupowane w pionie Zjednoczenia ZNTK produkują dla potrzeb własnych i na zbyt 7,3 tys. asortymentów części zamiennych na ogólną liczbę 13,2 min sztuk o łącznej wartości ok. 2,0 mld zł, co stanowi ponad 10% ogólnej wartości produkcji ZNTK. Tak duża produkcja spowodowała konieczność specjalizacji niektórych zakładów, obejmującą o-becnie następujące części:

- odkuwki matrycowe - ZNTK w Ostrowie Wlkp.
-sprężyny zwijane na gorąco - ZNTK w Gliwicach
- wstawki hamulcowe - ZNTK w Bydgoszczy
- armaturę hamulcową - ZNTK w Radomiu
- koła zębate - ZNTK w Poznaniu, Gliwicach i Stargardzie
- łożyska toczne do zestawów kołowych - ZNTK w Pruszkowie
- panewki do silników spalinowych - ZNTK w Poznaniu i Nowym Sączu
- pieścienie tłokowe - ZNTK w Poznaniu
- części tłoczone - ZNTK we Wrocławiu
- komutatory maszyn elektrycznych - ZNTK w Mińsku Mazowieckim
- uszczelki gumowe - ZNTK w Mińsku Mazowieckim.

Zgodnie z nałożonym na Zjednoczenie ZNTK obowiązkiem przejmowania z przemysłu produkcji części zamiennych taboru kolejowego, po upływie 2 lat od zaprzestania jego produkcji, zakłady nasze przejęły od roku 1974 produkcję ponad 1400 asortymentów części do różnych rodzajów pojazdów szynowych.

W stosunku do dostaw z importu dostawca zagraniczny, zgodnie z porozumieniami międzynarodowymi, ma prawo odmówić dostawy części po upływie 15-20 lat od zaprzestania produkcji taboru. Dla niektórych naszych serii taboru już to nastąpiło. Sytuacja ta, jak i konieczna oszczędność środków dewizowych, zmusza poszczególne ZNTK do podejmowania produkcji antyimportowej części zamiennych. Dotychczas uruchomiono produkcję około 1300 a sortymentów części sprowadzanych dotąd z zagranicy, między innymi, takich jak:

  • łożyska toczne do zestawów kołowych,
  • panewki główne i korbowodowe do silników spalinowych,
  • komory wstępnego spalania,
  • pierścienie tłokowe do silników spalinowych i sprężarek,
  • głowice, bloki i tuleje cylindrowe do silników węgierskich,
  • zawory ssące i wydechowe,
  • elementy precyzyjne pomp wtryskowych,
  • tarcze cierne sprzęgłowe do skrzyń biegów wagonów spalinowych,
  • cewki głównych maszyn elektrycznych,
  • koła zębate w dużym asortymencie, itd.

Należy podkreślić, że dotychczasowa produkcja części wymagała przy jej uruchamianiu dużej inwencji i zaangażowania personelu technicznego zakładów, przy czym poważną rolę odegrał również coraz bardziej rozwijający się na tym polu ruch racjonalizatorski.

Program działania

Dla pełniejszego zapewnienia części zamiennych PKP i ZNTK przewiduje się w roku 1990 produkcję we własnym zakresie, w następujących wielkościach:

22;6 min sztuk, tj. 116% wzrostu do roku 1980,
10,4 tys. asortymentów, tj. 142% wzrostu do roku 1980,
3,6 mld zł wartości, tj. 180% wzrostu do roku 1980.

Aby zapewnić tę produkcję, Zjednoczenie ZNTK przyjęło następujące wytyczne:

  • ograniczenie produkcji pozaresortowej, w celu uzyskania nowych zdolności produkcyjnych,
  • zwiększenie istniejących zdolności produkcyjnych przez modernizację zakładów,
  • modernizację odlewni żeliwa i metali nieżelaznych,
  • zmianę dotychczasowej organizacji produkcji części zamiennych,
  • budowę nowych oddziałów produkcji części, jak np. zakładu produkcji części zamiennych w ZNTK w Nowym Sączu z planowanym terminem zakończenia w roku 1985. Szczególny nacisk położono na zmianę organizacji produkcji części zamiennych przez specjalizację poszczególnych zakładów w wytwarzaniu określonych grup konstrukcyjnych części podobnych technologicznie.

Na podstawie przeprowadzonej analizy części wytwarzanych przez niektóre zakłady, obejmującej ok. 12 tys. asortymentów na łączną liczbę 33 min sztuk i pracochłonności 7 min pracogodzin, wydzielono 40 grup konstrukcyjnych części technologicznie podobnych. Na podstawie perspektywicznych planów napraw taboru kolejowego oraz tendencji rozwojowych opracowano w tym zakresie prognozę potrzeb w poszczególnych grupach części na rok 1990, a następnie przydzielono odnośne grupy według zamieszczonych poniżej zakładów. Specjalizacja według tych grup przedstawia się następująco:

ZNTK w Bydgoszczy - wałki, wały i osie, wstawki hamulcowe 32F, 25F;
ZNTK w Gdańsku - panewki maszynowe wylewane białym metalem;
ZNTK w Gliwicach - uzębienie kół zębatych i wałków wielowypustowych, sprężyny zwijane na gorąco
ZNTK w Lubaniu Śląskim - otoczki kół zębatych, panewki .zawieszenia silników trakcyjnych, tulejki, pierścienie, tarcze, podkładki toczne;
ZNTK w Łapach - sworznie, śruby, nakrętki;
ZNTK w Mińsku Mazowieckim - komutatory maszyn elektrycznych, styki aparatów elektrycznych, tulejki i inne wyroby z tworzyw sztucznych i gumy;
ZNTK w Nowym Sączu - panewki silników spalinowych i panewki maszynowe wylewane białym metalem;
ZNTK w Opolu - sprężyny śrubowe zwijane na zimno, galanteria wagonowa;
ZNTK w Ostrowie Wlkp. - obróbka plastyczna sworzni, śrub i nakrętek, od-kuwki matrycowe, haki cięgłowe i sprzęgi;
ZNTK w Pile - panewki zawieszenia silników trakcyjnych, korpusy przekładni i skrzyń biegów, głowice i bloki cylindrowe silników i sprężarek;
ZNTK w Poznaniu - pierścienie tłokowe, uzębienie kół zębatych i wałków wielowypustowych, panewki silników spalinowych, korpusy przekładni i skrzyń biegów, głowice, bloki cylindryczne oraz tłoki do silników i sprężarek;
ZNTK w Pruszkowie - łożyska toczne do zestawów kołowych;
KZMiSD w Raciborzu - tulejki, pierścienie, tarcze, podkładki toczone;
ZNTK w Radomiu - armatura hamulcowa, armatura wodna, paliwowa, olejowa, hydraulika siłowa, pompy olejowe, wodne i paliwowe, kompensatory wydłużenia;
KZN w Skalmierzycach - otoczki kół zębatych i wałków wielowypustowych;
ZNTK w Stargardzie - uzębienie kół zębatych, zderzaki;
ZNTK we Wrocławiu - wyroby tłoczone, otoczki kół zębatych i wałków wielowypustowych, tulejki, pierścienie, tarcze, podkładki toczone.

Materiały z danymi wynikającymi z przeprowadzonej analizy wraz z ustaloną specjalizacją przekazano następnie poszczególnym zakładom, w celu opracowania założeń techniczno-ekono-micznych i organizacyjnych, określających środki i potrzeby do uruchomienia skoncentrowanej produkcji przydzielonych grup części zamiennych. Założenia te, po przeprowadzeniu oceny, zostały ostatecznie scalone przez CBKT ZNTK

w postaci "Ogólnych założeń techniczno-ekono-micznych i organizacyjnych do programu produkcji części zmiennych w zakładach zgrupowanych w Zjednoczeniu ZNTK". Zawierają one: podział części produkowanych we własnym zakresie na grupy konstrukcyjno-technologicznie podobne; specjalizację i koncentrację produkcji części w zakładach według ustalonych grup; program produkcji części na rok 1990 z podziałem na branże i zakłady; bilans potrzeb i zwolnień w zakresie wyposażenia maszynowego, powierzchni produkcyjnej, zatrudnienia oraz nakładów finansowych; etapy realizacji programu części zamiennych w zakładach oraz efekty ekonomiczne.

Wprowadzenie produkcji części według opracowanej specjalizacji i koncentracji umożliwi w rezultacie zwiększenie liczby wytwarzanych części w roku 1990 o Ok. 70%, zaś wskutek zastosowania nowoczesnego i wysokowydajnego parku maszynowego oraz wydłużenia produkowanych serii uzyska się obniżenie pracochłonności jednostkowej, co przy założonej produkcji - na wyżej wymieniany rok - przyniesie ok. 350 min zł oszczędności. Stworzone będą również możliwości zwiększenia produkcji antyimportowej części, a tym samym zmniejszenia wydatków dewizowych na ten cel.